Adhésifs pour la réparation des véhicules électriques
Les véhicules hybrides et électriques sont de plus en plus nombreux sur les routes et finissent de plus en plus souvent dans les garages et les ateliers de carrosserie. Cela ouvre donc de nouvelles opportunités pour le marché de l'après-vente de réparer les batteries et les moteurs de ces voitures d'une manière sûre et durable. Henkel répond à cette demande en tant que précurseur, avec un nouveau portefeuille d'adhésifs spécifiquement développés pour les réparations sur les véhicules électriques.
Défis
Le système de batterie représente 20 à 40% du coût et 30 à 50% des émissions de CO2 d'une voiture électrique. Il est donc logique de viser un fonctionnement optimal et une longue durée de vie de ce composant critique. La stratégie des 4R (Repair, Refurbish, Repurpose, Recycle) est préférée au remplacement pour des raisons économiques et écologiques. En effet, cela s'inscrit dans le cadre d'une économie circulaire durable.
En plus de la gamme existante d'adhésifs pour la réparation des dommages, le collage des pare-brise et les réparations mécaniques traditionnelles, Henkel lance donc une nouvelle section pour la "réparation des véhicules électriques". "Tout comme ces opérations complexes et à haut risque requièrent des certifications supplémentaires de la part de ceux qui souhaitent effectuer ce type de réparation, ce nouveau segment de marché a également apporté quelques défis supplémentaires à nos développeurs", explique Ron Rouschen, ingénieur d'application chez Henkel.
"En effet, comme pour toutes nos solutions de rechange, nous voulions que ces produits soient facilement disponibles dans le monde entier, qu'ils aient une longue durée de conservation et qu'ils ne présentent aucun risque pour la santé ou la sécurité lors de leur utilisation. Et puis, bien sûr, il y a les exigences techniques spécifiques au produit", précise-t-il.
Batteries
Dans les batteries module-to-pack, utilisées notamment par Tesla, Volkswagen et Mercedes, les modules de batterie sont fixés à un mince dissipateur thermique par les équipementiers à l'aide du joint d’étanchéité thermique (Thermal Gap Filler ). Si les modules doivent être retirés de la batterie pour être réparés ou remplacés, cet adhésif doit également être remplacé. Cela nécessite non seulement une bonne adhérence et une bonne application uniforme, mais aussi une dissipation thermique adéquate, pour un fonctionnement efficace du système de batterie.
La Loctite® TFX 3010 de Henkel a donc une conductivité thermique de plus de 3,0 W/mK, grâce aux charges céramiques contenues dans l'adhésif bicomposant. En outre, ce Thermal Gap Filler ne contient pas de silicone, a une durée de conservation de 12 mois et, grâce à un distributeur pneumatique, est facile et rapide à appliquer sur la plaque de refroidissement.
Henkel propose également plusieurs solutions pour refermer ce bloc-batterie, avec Loctite® PU EV 9780, Loctite® PU EV 9790, Loctite® RB EV 9740, Loctite® RB EV 9745 et Loctite® SI EV 9910. Ils sont à base de polyuréthane, de caoutchouc butyle ou de silicone, chacun offrant ses avantages spécifiques en termes de facilité d'utilisation, de rapidité ou de résistance aux conditions environnementales.
Entraînement
Pour les réparations de moteurs électriques, Henkel met en avant ses produits existants issus de la large gamme Loctite®, notamment Loctite® 2400, Loctite® 2700, Loctite® 290, Loctite® 243 et Loctite® 222, chacun offrant des avantages spécifiques. Ces produits peuvent être utilisés pour les joints, les alésages filetés ou les fixations cylindriques.
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